1 职责与责任

1.1 质量负责人

1.1.1 质量负责人应是工厂的管理层人员，该人至少能直接与最高管理层沟通。质量负责人应被赋予《家用和类似用途设备、音视频设备、信息技术设备强制性认证工厂检查要求》（简称《工厂检查要求》）第1.1 a)～c)条的职责和权限，质量负责人应能明确、清晰地阐述其职责和权限。

1.1.2 质量负责人应以书面方式指定，指定的形式可以是任命书、授权书或质量文件描述等。

1.1.3 工厂内至少有一名质量负责人。质量负责人可以是一个人，也可以是一组人；如果是一组人，其职责和权限的组合应覆盖《工厂检查要求》第1.1a)～c)条的内容。

1.1.4 质量负责人可以指定到某个人或某个岗位。若指定到某个岗位，原则上每次工厂检查时都要检查《工厂检查要求》第1.1条。

1.1.5 对于ODM/OEM认证模式，若质量负责人是认证委托人或生产者的管理层人员，则也应同样满足《工厂检查要求》第1.1条的要求。

如果生产企业质量负责人的职责和权限不能覆盖《工厂检查要求》第1.1a)～c)条的内容，原则上认证委托人/生产者的质量负责人应到生产企业现场接受检查。下列情况除外：

1）认证委托人/生产者自身有同类认证产品生产，并且获得了CQC颁发的CCC证书。

2）认证委托人/生产者的质量负责人将其职责和权限全权授予其内部人员，由内部被授权人员到生产企业现场接受检查，并有书面授权书。

3）认证委托人/生产者的质量负责人将其职责和权限全权授予生产企业的质量负责人，并有书面授权书。

1.1.6 质量负责人应了解其工厂的CCC认证产品所适用的认证标准，以及认证产品一致性要求的主要内容。

1.1.7 质量负责人应了解国家认监委2001年1号公告《强制性产品认证标志管理办法》的内容。

1.1.8 质量负责人应了解国家质检总局令第63号《认证证书和认证标志管理办法》的内容。

1.1.9 质量负责人应了解国家认监委2008年第19号公告《关于国家认监委发布<强制性产品认证证书注销、暂停、撤销实施规则>的公告》的内容。

1.1.10 对于ODM/OEM认证模式，质量负责人应了解国家认监委2009年第30号公告《关于发布<强制性产品认证实施规则中涉及ODM模式的补充规定>的公告》的内容。

1.2 认证联络员

1.2.1 认证联络员应是工厂的人员。认证联络员应被赋予《工厂检查要求》第1.2a)～c)条的职责和权限，认证联络员应能明确、清晰地阐述其职责和权限。

1.2.2 认证联络员应以书面方式指定，指定的形式可以是任命书、授权书或质量文件描述等。

1.2.3 工厂内至少有一名认证联络员。认证联络员可以是一个人，也可以是一组人；如果是一组人，其职责和权限的组合应覆盖《工厂检查要求》第1.2a)～c)条的内容。

1.2.4 对于ODM/OEM认证模式，若认证委托人或生产者与工厂同时具有认证联络员，则认证委托人或生产者的认证联络员也应同样满足《工厂检查要求》第1.2条的要求。

1.2.5 认证联络员应指定到某个人。

1.2.6 认证联络员应在生产企业现场接受检查。

1.2.7 认证联络员应能清晰地阐述其是如何及时跟踪、了解认证机构及相关政府部门有关强制性产品认证的要求或规定的，并阐述其将上述要求或规定及时向工厂内部转达的方式或途径。

1.2.8 认证联络员应知道了解强制性认证规则换版、产品认证标准换版及其他相关认证文件的发布、修订等信息的渠道（如网站、认证机构等），并将信息及时向工厂内部转达，认证联络员应保存转达的记录或相关证明资料。

1.2.9 认证联络员应知道了解证书有效性的渠道（如网站、认证机构等），并及时将信息向工厂内部转达，认证联络员应保存转达的记录或相关证明资料。

1.2.10 认证联络员应知道了解国家级或省级监督抽查结果的渠道（如网站、地方政府等）并及时将信息向工厂内部、认证机构转达，认证联络员应保存转达的记录或相关证明资料。

1.3 认证技术负责人

《工厂检查要求》第1.3条仅适用于建立了适用简化流程的关键件变更批准机制的工厂。

1.3.1 认证技术负责人应是工厂的人员。

1.3.2 认证技术负责人应以书面方式指定，指定的形式可以是任命书、授权书或质量文件描述等。

1.3.3 工厂内至少有一名认证技术负责人。

1.3.4 认证技术负责人应任命到某个人。

1.3.5 认证技术负责人应在生产企业现场接受检查。

1.3.6 认证技术负责人应经认证机构考核认定。

1.3.7 认证技术负责人应能清晰地阐述其职责，如负责适用简化流程的关键件变更的批准、确保变更信息准确及变更符合规定要求、对产品的一致性负责等。

1.3.8 工厂对关键件的A类和B类的分类情况应符合认证规则的要求。

 

2 文件和记录

2.1 “文件和记录控制程序”是《工厂检查要求》的第1个文件化程序。

2.2 质量记录的保存期不得少于24个月。

2.3 对于《工厂检查要求》第2.4条所列认证产品的档案，在证书到期后仍需保存12个月以上。

2.4 工厂应保留获证产品的经销商和/或销售网点信息或销售信息，并在需要时按认证机构的要求及时提供。

2.5 工厂应保存认证产品的出入库单、台帐。

 

 

3 采购与关键件控制

3.1 需控制的关键件至少应包含认证规则所列明的关键件。

3.2 供应商并非经销商、贸易商或中间商，而是关键件的生产者（制造商）或生产厂。

3.3 《工厂检查要求》第3条适用于采购的关键件；对于自制的关键件，适用《工厂检查要求》第4条。

3.4 “关键件的检验或验证控制程序”是《工厂检查要求》的第2个文件化程序，程序中的检验要求指工厂在采购文件中所明确的关键件技术要求，程序中的验证要求至少包含验证所采购关键件的型号规格、技术参数、供应商等。

3.5 为确保入厂关键件的质量特性持续满足认证要求，《工厂检查要求》第3.2.2条推荐了4种合适的控制质量的方式。工厂可选择任意一种方式，也可选择组合型的控制方式。

3.6 若选择《工厂检查要求》第3.2.2a)条的控制质量的方式，在关键件的证书失效时工厂应：

1）若证书的失效与关键件的质量无关，则工厂可继续使用证书失效前生产的关键件；

2）若证书的暂停或撤销与关键件的质量有关（或可能有关），则工厂应对关键件的质量问题进行分析，评估关键件的质量问题是否影响整机产品持续满足认证要求，并采取适当的应对措施，如暂停采购关键件并对其供应商重新评估、暂停存在问题的整机出厂、对已经出厂的存在问题的整机进行质量追溯，按《工厂检查要求》第7.3条的要求及时通知认证机构等。

3.7 《工厂检查要求》第3.2.2b)条的控制质量的方式适用于单批进货或订单式采购的关键件，本条中的“认证机构的规定”与下一条中认证机构关于“关键件定期确认检验”的要求相同。

3.8 《工厂检查要求》第3.2.2c)条的控制质量的方式适用于频繁采购或多批进货的关键件，本条中认证机构对于关键件定期确认检验的要求可在CQC网站的客户界面查阅；在获证产品发生质量问题（如国抽地抽不合格、监督抽样检测不合格）时，工厂应主动分析是否与关键件的质量有关，若有关则应及时调整对关键件的管控方式。

3.9 《工厂检查要求》第3.2.2d)条的控制质量的方式适用于具有成熟、稳定、并经多年实践证明是可行的供应商及关键件控制体系的工厂，该种控制方式的核心是控制效果不低于前三种控制方式。对于有意采取此种控制方式的工厂，应向认证机构提交其控制方案（在拟实施控制方案前至少3个月提交）；控制方案应围绕控制效果（即采购关键件的质量特性持续满足认证要求）拟写，并提供有关实施记录；在经认证机构确认后，工厂即可按照其特有的控制方式运行。

 

4 生产过程控制

4.1 特殊工序是对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的工序。通常，对最终产品的符合性和一致性有重要影响的产品结构和关键件的生产、制造工序，也应重点加以控制。

4.2 工厂应对特殊工序进行识别并实施有效控制。识别方法如在工位上挂牌、在工艺文件上做标识使相关人员知道所从事工作的重要性等。

4.3 对特殊工序的控制内容及资源的要求有：

1）配备必需的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合强制性认证标准要求的产品；

2）配备相应的人力资源，确保从事对产品质量有影响的工作人员具备必要的能力；

3）建立并保持适宜产品生产、储存等必备的环境。

特殊工序的关键工艺参数或产品特性应得到有效的确认和监控。

4.4 是否需制订特殊工序的作业指导文件以及该文件的详略程度，与特殊工序的设备能力、工艺技术水平、操作人员能力、作业活动的复杂程度等有关。

4.5 特殊工序的作业指导文件是有关如何实施和记录的详细描述。是详细指导操作者进行加工、装配和对工序实施监控、记录的文件。作业指导文件的内容应至少包含工艺的步骤、方法、参数、质量要求、工艺过程监控要求、需形成的记录等。

4.6 工厂应在认证产品生产过程中通过一定的方式和手段，对产品的一致性进行有效控制，使产品符合预期的认证要求。控制方式和手段的建立应能与认证产品的特点和生产过程的设备能力、工艺技术水平、操作人员的能力、作业活动的复杂程度等特点相适宜并得到有效保持。为确保最终产品与认证样品的一致性，工厂应提供证据表明其在产品生产、装配过程中通过某种有效的方式进行了控制。

 

5 例行检验、确认检验和现场见证/目证试验

5.1 “例行检验和确认检验控制程序”是《工厂检查要求》的第3个文件化程序。程序至少应包括检验项目、检测要求、抽样方案和判定准则，程序中对例行和确认检验的规定应不低于认证规则的要求。工厂应根据认证产品的技术特点制修订该程序，确保文件的正确性和适宜性。

5.2 确认检验的频次不应超过一年，确认检验至少应覆盖到不同的工厂界定码。

注：工厂界定码可在CQC网站的公开文件（强制性产品认证工厂检查界定表）中查询。

5.3 若确认检验由工厂自行实施，工厂应提供书面和实物等证据，证实工厂具备足够的检验能力；若确认检验由工厂委托外部机构实施，工厂至少应保留外部机构的认可证明。

5.4 用于现场见证/目证试验的样品应为合格品。

 

6 检验试验的仪器设备与人员

6.1 为满足进货检验、例行检验的需求，工厂应配备足够的检验试验仪器设备，如仪器设备的量程、精度、数量等应满足相应的检验要求，应满足工厂批量生产的检验要求。

6.2 若工厂自行实施确认检验，则相关检验试验仪器设备的量程、精度、数量等应满足认证标准的要求；同时，工厂应具备确认检验所要求的试验环境。

6.3 检验试验人员应有一定的能力，能够正确地使用检验试验仪器设备，并完成规定的检测项目。

6.4 检验试验仪器设备应按规定的周期或在使用前进行校准（或检定）。工厂也可根据检验试验仪器设备使用的情况，提出校准或检定需求，以确保其有效性。

6.5 工厂应选择具有相应资质的外部校准或检定机构对检验试验仪器设备进行校准或检定。对于内部检定机构，应具备相应资质；对于内部校准机构，应具备相应资质或能力。

6.6 检验试验仪器设备的校准或检定状态应能方便地被使用及管理人员识别，以免误用。如粘贴校准合格标识等。校准状态通常包括合格、准用、停用、封存等。

6.7 工厂应保存每台检验试验仪器设备的校准记录或检定证书。校准记录至少应包括：设备标识、测量值、偏差／不确定度（可行时）、基准设备、校准结果、有效期、校准人等；检定证书至少应包括：设备标识、检定依据、检定结论、有效期、检定人等。

6.8 用于例行检验的仪器设备需进行功能检查，工厂应明确检查的要求、内容、频次和方法，工厂应考虑其产量情况，合理地确定功能检查的频次，以便在功能检查结果出现问题时追回已检过的产品。

6.9 在功能检查发现检验试验仪器设备功能失效时，工厂应评价失效的原因及产生的后果；必要时，应对产品重新进行检测。

 

7 不合格产品的控制

7.1 《工厂检查要求》第7条中“不合格产品”的范围是整机。

7.2 对不合格产品的“处置措施”通常包括返工、返修。必要时，工厂应对不合格的产生原因进行分析（如关键件原因、工艺的原因等），制订预防措施，防止问题的再次发生。

7.3 工厂应建立认证产品不合格信息的收集渠道，如通过地方质监局网站、工商局网站、国家或地区有影响的官方报纸等收集信息。对于认证产品的不合格信息，工厂应确保其内部信息传递的及时性和通畅性。

7.4 工厂对产品不合格的原因分析应符合工程原理，相应的纠正和预防措施应科学、合理、可操作。

7.5 《工厂检查要求》第7.3条中所称“认证质量问题”，通常指外部（如国抽、地抽、客户投诉且为企业责任、媒体曝光且影响较大）问题；对于认证机构组织的证后监督抽样检测中的认证质量问题，工厂无需通知认证机构。

7.6 对于认证质量问题，如果工厂没有及时通知认证机构，则尽管工厂按照相关要求进行了整改，但认证机构在接到政府部门的信息通报后仍需暂停相关证书；反之，如果工厂及时通知了认证机构，则认证机构可先不暂停相关证书，而是在对不合格情况进行分析后，根据严重程度决定如何处置证书。

 

8 认证产品的一致性要求

8.1 工厂应了解认证依据的标准和国家相关法律法规（关于印发<产品标识标注规定>的通知（技监局监发[1997]172号））对产品铭牌和包装箱上标注内容的要求。

8.2 产品铭牌和包装箱上所标明的产品名称、型号规格、技术参数、认证委托人、生产者（制造商）、生产企业等信息，在产品获证前应与型式试验报告上所标明的一致，在产品获证后还应与认证证书上所标明的一致。

8.3 工厂应有产品铭牌和包装箱的设计文件，如图纸或样板等。产品铭牌和包装箱上所标明的信息应与工厂设计文件的规定一致。

8.4 有一致性要求的产品结构范围指产品涉及安全与电磁兼容性能，并影响产品与标准符合性的结构。

8.5 工厂应在产品设计阶段确保产品符合标准要求，并通过设计文件对符合标准的结构型式予以规定。认证产品结构应与工厂设计文件（如图纸、样板等）、工艺文件或作业指导书的规定一致。

8.6 认证产品使用的关键件既要符合整机标准的要求（如整机标准有要求时），也应符合关键件自身标准的要求。

8.7 工厂应在产品设计阶段确定关键件的技术质量要求，如关键件的型号规格、技术参数，材料的名称、牌号，依据的标准，验收要求等，并通过图纸、关键件清单等设计文件予以规定。工厂使用的关键件应与设计文件的规定一致。

8.8 关键件的使用和变更应经认证机构确认/批准，或经认证技术负责人批准（适用简化流程的B类关键件变更），报认证机构备案。工厂使用的关键件应与认证机构确认/批准或备案的一致。

8.9 “认证变更控制程序”是《工厂检查要求》的第4个文件化程序。程序的内容应符合认证规则和认证机构的规定。CQC关于认证变更的规定见其网站的公开文件（产品认证更改的类型和程序）。

8.10 适用简化流程的B类关键件变更应符合认证规则所列简化流程条件，批准此类变更的认证技术负责人应满足认证规则的有关规定和《工厂检查要求》第1.3条的要求。认证技术负责人只能在被认定的产品范围内实施变更批准。对于认证机构或认证技术负责人批准的变更，工厂应保存变更批准的相关记录和报认证机构备案的记录。

8.11 CQC关于标样的规定见其网站的公开文件（关于家用电器强制性认证产品实施标样管理的通知），在首页>>产品认证>>CCC产品认证>>通知公告中查阅；CQC关于留样的规定见其网站的客户界面，在填写CCC认证新申请书的网络界面中。

8.12 对于标样/留样产品，工厂应按规定及时取回，建立标样/留样清单，有合适的场地妥善保管，防止标样/留样的丢失或损坏。标样/留样（含封条）损坏或丢失的，工厂应及时通知认证机构，并按认证机构的规定重新送样确认后标样/留样。

8.13 标样/留样经合法拆封的，工厂应对标样/留样的拆封使用进行记录，并在使用后要求拆封人重新封样。

 

9 认证标志和证书的使用

9.1 关于认证标志和证书的文件规定有：国家质检总局令第117号《强制性产品认证管理规定》、国家质检总局令第63号《认证证书和认证标志管理办法》、国家认监委2001年1号公告《强制性产品认证标志管理办法》等。工厂应了解上述文件规定中关于认证标志和证书的管理要求并遵照执行。

9.2 目前，CQC尚未制订关于CCC认证标志和CCC证书的补充规定。

 

10 延伸检查

10.1 对于事先通知的工厂检查，工厂应在接受检查前确认是否存在现场无法实施的与《工厂检查要求》有关的内容，这些内容应是无法通过审核文件资料的方式来证实是否符合要求的。如有，工厂应及时与认证机构或工厂检查组沟通。